鍛件廠講述鍛造工藝技術分析長套類鍛件鍛造工藝流程：冶煉一鑄錠一鋼錠壓鉗口、倒棱一熱割肩、切錠尾一鐓粗、拔長下料一沖孔一馬杠擴孔一預拔長制坯一芯棒拔長一出成品。傳統鍛造方法成型時一般采用長度大于鍛件總長的芯棒執行拔長工序。由于缺少長度大于9in的1400mm專用大規格芯棒，而專門制造此工裝又工期太長，嚴重影響交貨期，大膽創新鍛造工藝，策劃使用現有總長5131的1400mm短芯棒執行拔長工序。
鍛件外型復雜、規格巨大，需采用大鍛造量芯棒拔長工序，以提高拔長效率。若成型過程產生坯料彎曲變形，則芯棒很難再次進入坯料，修整工序將很難繼續進行。鍛件同軸度及內外表面質量對后期加工過程的影響也較大。另外，拔長過程中隨坯料壁厚減薄溫降加快，鍛造溫度大幅降低時易出現表面裂紋，必須增加鍛造火次。再者鍛件內孔尺寸大且壁厚薄，拔長后期較難收口，管模端部容易呈現“喇叭口”缺陷。
工藝技術創新為了克服芯棒長度短導致的拔長操作困難，并有效避免坯料與芯棒“抱死”不動的問題，在拔長操作前，適當提高芯棒使用前的預熱溫度，以降低芯棒進入坯料后的膨脹程度。拔長過程采用分段成型的方法，即先拔長管模一端至4.5in，然后掉頭拔長另外一端至結尾工藝尺寸。這種成形方法有效彌補了芯棒長度小于鍛件總長的不足。拔長前期須使用大壓下量、大角度翻轉，暫不收口，以確�？焖侔伍L和芯棒順利進退。
鍛件廠結尾階段采用“退芯棒”方案，當出現“抱死”現象時，用錯砧點擴方法使鍛件內孔與芯棒產生空隙松動，沿管模圓周方向點擴一周，利用芯棒和管模內壁的微小間隙退出芯棒。管模鍛件具有壁薄的特點，芯棒拔長時拔長效率遠低于普通長套類鍛件，預拔長制坯后必須分多火次成型。隨坯料壁厚減薄，應不斷減少壓下量和翻轉角度，以避免不對稱變形而產生彎曲，確認鍛件同軸度及表面質量。在拔長后期收口階段，根據金屬流動規律，制定芯棒端頭拔梢度方案，沿管模端部旋轉輕壓，使端部金屬逐漸緊貼芯棒外壁，有效消除“喇叭口”缺陷。
關鍵詞：鍛件廠，鍛件廠家，鍛件生產廠家
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